倉庫のラック容量は、ラックの構成方法と荷重のかかり方に基づいて、ラック システムが運ぶことができる最大安全荷重です。適切な容量を確保することは、単にコンプライアンスに準拠するだけではなく、ベイの崩壊、製品の損傷、重大な傷害を防ぐことにもつながります。このガイドでは、定格を解釈し、実際の負荷を計算し、長期にわたって容量を保護する実践的な方法に焦点を当てています。
ラックの収容能力は単一の数字ではありません。これは、コンポーネント、レイアウト、負荷の形状に依存する一連の制限です。ラックは、ある構成では「十分に強力」でも、別の構成では安全ではない可能性があります。
重要なポイント: 掲載されている容量は、定格に示されている正確なビームの長さ、ビームのタイプ、直立タイプ、およびレベルの高さに対してのみ有効です。 。これらのいずれかを変更すると、安全制限が変更される可能性があります。
能力障害は、倉庫が信頼できる最も重いケースではなく「平均パレット重量」に依存している場合によく発生します。最悪の場合の荷重を使用し、分布を確認します (レベルごとに 2 パレット対 3 パレット、中心対オフセット)。
4 つのビーム レベル (床は考慮しない) があり、レベルごとに 2 つのパレットを保管する選択的ラック ベイを想定します。ゾーン内で最も重いパレットは 1,250kg (2,756ポンド)。
ポストビーム耐荷重がレベルごとに 2,700 kg で、ポストフレーム耐荷重 (そのビーム高さパターンの場合) がベイあたり 9,500 kg の場合、管理限界は支柱です。その場合、 構成ではベイあたり 500 kg の過負荷がかかっています たとえ各ビームレベルが許容範囲内であるように見えても。
ラックの定格銘板 (または積載標識) は、倉庫のフロア上の管理文書として扱う必要があります。ラックに読み取り可能なプラークがない場合は、確認されるまで容量が不明として扱います。
よくある落とし穴は、ビーム容量値をベイ容量値であるかのように使用することです。もう 1 つは、ビームの高さの変更、デッキの追加/削除、ビームの交換、パレットの方向の切り替え (ストリンガーの垂直対平行)、またはパレット化されていない荷物の保管のいずれかを行った後でも容量が変わらないと仮定することです。実際的なルールは次のとおりです。 物理構成が変更された場合は、ラック容量を再検証します。 .
ラックの定格が正しくても、実際の運用状況により安全容量が低下する可能性があります。最も一般的な減少は、負荷の分散、損傷、環境による影響によるものです。
| 問題 | なぜ容量が低下するのか | 実践的な制御 |
|---|---|---|
| パレットの積載が不均一 | UDL の想定よりも高い点荷重と高いビーム応力を生成します | パレットの組み立てを標準化する。片側に集中した荷重を避ける |
| 梁の高さの変更 | フレーム容量と安定性を変更します。レベルが高いほど細さ効果が増加します | 再構成後に再評価します。ロードプレートを更新する |
| アップライトの損傷(フォークの衝撃) | カラム容量が減少し、座屈のリスクが生じる | 隔離して交換する 直ちに支柱を損傷した |
| アンカーが欠けている、または床が貧弱である | 転倒や横方向の力に対する抵抗を軽減します。 | アンカーの量/トルクを確認します。スラブの欠陥に対処する |
| 地震力と風力 (場所に応じて) | 横方向の荷重が加わります。ブレースや許容荷重の減少が必要になる場合があります | サイト固有のエンジニアリングと準拠した設計を使用する |
運用上、過負荷を回避する最も早い方法は、最も重いパレットを制御することです。最も重い SKU がある場合、 30~40% 「一般的な」パレットよりも重いラックは、ほとんどの日は安全ですが、ピーク日、つまりリスク許容度が最も低い日には過積載になる可能性があります。
このチェックリストを使用して、キャパシティをフロアで実際に起こっていることと一致させてください。これは、スーパーバイザー、安全責任者、および運用マネージャー向けに設計されています。
密度を高めることは多くの場合可能ですが、即興ではなく設計によって行う必要があります。目標は、定格制限内に保ち、安全な取り扱いクリアランスを維持しながら、稼働率を高めることです。
より多くのポジションがすぐに必要な場合、最も安全な意思決定の枠組みは次のとおりです。 最初にスロットを変更し、次に構成を変更し、次にハードウェアを変更します —そして、構成が変更されるたびに再評価します。
ラック システムが異なれば、負荷の分散方法も異なり、容量管理に関してさまざまな「落とし穴」が生じます。以下の表は、ラック タイプごとの実際の容量に関する考慮事項をまとめたものです。
| ラックタイプ | 典型的な容量ドライバー | 運用上の監視 |
|---|---|---|
| 選択可能なパレットラック | 多くの場合、高所にある支柱/フレーム | 頻繁なピッキングやフォークの衝撃による損傷 |
| ダブルディープ | 直立の安定性とアライメント | 影響リスクが高い。パレット配置の精度が重要 |
| ドライブイン/ドライブスルー | 繰り返し衝撃を受けるレールと構造要素 | 衝撃による損傷は安全容量を急速に減少させる可能性があります |
| プッシュバック | カート/レール システムとフレーム容量 | カートの位置やメンテナンス状態により荷重分散は変化します |
| パレットの流れ(重力) | フレーム容量と動的力 | ブレーキ/衝撃力によりメンテナンスが重要になります |
ラックのタイプに関係なく、運用ルールは一貫しています。 コンポーネントの交換やレイアウト変更によって倉庫のラック容量が維持されるとは決して考えないでください 。容量はシステムのプロパティであり、単一のパーツのプロパティではありません。
持続可能な能力プログラムは、エンジニアリングの意図と倉庫の規律を組み合わせたものです。最も効果的なプログラムは、生産能力を 1 回限りのプロジェクトではなく日常的な管理に変えます。
これらの制御を一貫して実装すると、SKU 重量の変更による「サイレント」過負荷と、進行性の衝撃損傷による「サイレント」容量低下という 2 つの最も一般的な故障モードが防止されます。運用基準はシンプルで強制力のあるものでなければなりません。 読み取れる評価なし、読み込みなし .
